Wybierz najbardziej odpowiedni materiał
Podczas projektowania i obróbki części wybór odpowiedniego materiału jest najważniejszym sposobem oszczędzania pieniędzy. Najbardziej odpowiedni materiał niekoniecznie jest najdroższy. Powinieneś wybrać najbardziej odpowiedni materiał na podstawie celu i funkcji części.
Wiele materiałów jest prawie identycznych pod względem wydajności, ale cena jest bardzo różna. Możesz sprawdzić, czy te alternatywne materiały spełniają wymagania funkcjonalne. Na przykład użycie powszechnie używanego szpilki wyrzucającej pleśń zamiast materiału SKH51 może zaoszczędzić 50% ~ 70% kosztów.
Z drugiej strony, bardziej miękkie materiały, takie jak aluminium 6061, są łatwiejsze do wycięcia i dlatego mają krótszy czas przetwarzania. Z drugiej strony twardsze materiały wymagają droższych narzędzi i są podatne na uszkodzenie i zużycie narzędzi. W rezultacie trudniejsze materiały prowadzą do dłuższych czasów obróbki i zwiększonych szybkości zużycia narzędzia, co z kolei zwiększa koszty obróbki.
Staraj się unikać stosowania wewnętrznych kątów 90 stopni
Ostre kąty lub 90- Kąty wewnętrzne zwiększają liczbę kroków i czasu obróbki, co zwiększa koszty. W rzeczywistości większość wewnętrznych narożników nie musi mieć 90 stopni, a zaokrąglone zakątki nie wpływają na funkcjonalność.
Jeśli w projekcie używany jest filet, maszyna może w sposób ciągły maszyna. Narzędzia do obróbki CNC, takie jak frezarki, młyny końcowe itp., Automatycznie pozostawiają zaokrąglone wewnętrzne zakątki. Mały, wąski promień narożny wymaga więcej ścieżek narzędzi i specjalnych małych narzędzi, które zwiększą czas obróbki i wymagają zmian narzędzi. I odwrotnie, duży wewnętrzny promień narożny umożliwia wydajne wycinanie większych narzędzi.
Aby uzyskać najlepszy projekt, upewnij się, że stosunek L: D (długość do średnicy) wewnętrznego promienia narożnika wynosi 3: 1 lub mniej. Ponadto utrzymanie wszystkich wewnętrznych narożników o tym samym promieniu może skrócić czas obróbki.
Zminimalizować wnęki wewnętrzne
Projektowanie części metalowych lub plastikowych o głębokich wnękach jest często czasochłonne i trudne do maszyny. Podczas tworzenia wnęk należy usunąć dużą ilość materiału, co nie tylko marnuje materiał, ale także utrudnia usuwanie układów i może wymagać specjalnych procesów, takich jak wycięte drut EDM lub EDM przeciwbólowy, aby osiągnąć głębokość. Wszystko to zwiększają koszty.
Głębokość kieszeni w projekcie powinna być ograniczona do 4 -krotności długości tak bardzo, jak to możliwe, a idealna głębokość projektu powinna wynosić 2 ~ 3 razy średnicę.
Unikaj cienkich wzorów
Części obrobione z cienkimi ścianami zajmie więcej czasu, ponieważ są bardzo kruche i trudne do utrzymania precyzyjnych tolerancji i są podatne na wibracje lub deformację. Powolne prędkości przetwarzania, specjalne techniki przetwarzania i wysokie stawki złomu przyczyniają się do wyższych cen części cienkościennych.
Części o grubości są bardziej stabilne i mniej kosztowne. Aby utrzymać niskie koszty przetwarzania, unikaj cienkich konstrukcji. Grubość ściany części metalowych powinna być większa niż 0. 8 mm, a grubość ściany części tworzyw sztucznych powinna być większa niż 1,5 mm.
Użyj standardowych rozmiarów gniazd
Gdy obrabiana część jest zaprojektowana z otworami gwintowanymi, głębokość otworu i wielkość gwintu wpływają na całkowitą cenę. Ogólnie rzecz biorąc, zwiększenie długości gwintu w urządzeniu nie wzmocni części, więc nie ma potrzeby wnikania otworów większych niż 3 -krotność średnicy otworu i minimalizowania długości nici. Jeśli długość nici wynosi 3 -krotność średnicy, może zwiększyć ryzyko pęknięcia i wymagać więcej czasu obróbki. Bardzo małe wątki należy ręcznie stuknąć, co również podnosi cenę.
Unikaj skomplikowanych części
Obróbka dużych, miniaturowych lub złożonych projektów często wymaga wyspecjalizowanego oprzyrządowania, wielopasmowych maszyn CNC lub niestandardowych urządzeń, z których wszystkie zwiększają całkowity koszt.
W niektórych przypadkach, szczególnie w przypadku złożonych części, które należy obrobić na wielu twarzach, możesz spróbować podzielić część na dwie lub więcej niezależnych części, a następnie spawanie lub przykręcenie ich osobno, co może obniżyć koszty.
Unikaj nadmiernego obróbki powierzchni
Wykończenie powierzchniowe części obrobionych CNC polega głównie na uzyskaniu estetyki, odporności na korozję, odporność na zużycie lub inne właściwości. Jednak te procesy oczyszczania powierzchni (np. Obróbka cieplna, piaskownica, specjalne powłoki, anodowanie itp.) Zwiększają całkowity koszt. Dlatego proces leczenia powierzchni należy starannie wybrać zgodnie z rzeczywistymi potrzebami.
Jeśli celem jest zmniejszenie całkowitego kosztu, wybór standardowej obrabianej powierzchni jest szybką i opłacalną opcją, często używaną do zastosowań nie rozpowszechnionych (np. Wsporniki montażowe). Standardowe wykończenie powierzchni wynosi zazwyczaj 125 RA (3,2 RA M).
Unikaj nadużywania ciasnych tolerancji
Chociaż mamy bardzo precyzyjne wyposażenie obróbki i wrażenia produkcyjne, aby spełnić wymagania tolerancji ± 0. 001 mm, nadal zalecamy unikanie nadmiernego stosowania ciasnych tolerancji w częściach niespecjalnych części. Ponieważ im ściślej tolerancje, tym więcej operacji i czasu wymagane, co oznacza, że koszty znacznie rosną.
Zamówienia masowe
Chociaż nowoczesne tokarki i maszyny do mielenia działają wydajniej, nadal wymagają inżynierów do zaprogramowania i konfiguracji. Liczba zamówionych części ma duży wpływ na cenę jednostkową. Jeśli zamówisz 10000 części w porównaniu z 10 częściami, cena będzie bardzo różna. Masowa produkcja tych samych części może znacznie poprawić wydajność i opłacalność obróbki CNC.
Planuj produkcję z wyprzedzeniem
Opracuj plany produktów, zaawansowane prace projektowe i sfinalizuj projekty przed produkcją. Daje to dostawcom obróbki CNC wystarczająco dużo czasu na pozyskiwanie surowców, tworzenie planów produkcyjnych i dostarczanie na czas. Według naszych lat doświadczenia w produkcji dłuższy czas realizacji może obniżyć całkowity koszt o 4%~ 6%.